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上海享訓，創造價值
21年專注技術質量生產培訓、咨詢
中國認監委批準（批準號：CNCA-Z-02Q-2002-042）
中國認證認可協會理事單位
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021-39281696這既是對您負責，也是對我們自己負責。好的培訓效果，是我們的生命，也是我們與絕大多數培訓公司的區別所在。
面對競爭日益激烈的市場，困擾制造型企業的交貨延期、庫存資金大量占用、產品質量不穩定、客戶訂單頻繁波動，生產要素運行效率低下等不良現象，已成為阻礙企業生存和發展的致命因素。
制造企業的管理者也在思考：當前全球工業最佳的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產管理的過程控制、提高制造系統的柔性，提升企業市場反應速度，使企業快速成長的管理思想和方式——精益生產管理系統。
精益生產（Lean Production，簡稱LP）是當前制造工業界最佳的一種生產組織體系和運作模式。旨在從供應物流、生產價值流到客戶服務流的系統角度出發，認識制造業價值流的最佳途徑和發現制程中的浪費，并持續改善和優化，最終消除浪費降低消耗，建立精益生產模式；采用精益生產模式的拉動生產系統，有效控制企業物流中的庫存，降低制造呆滯時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率，培養精益企業文化與持續改進的良性氛圍。最終實現企業價值流的高效運作，提升制造業利潤的巨大空間....
課程系統講授了精益生產模式主要內容、模式實現的基本技術及方法、制造企業推行方式等技能，并針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式，全面提升企業的制造競爭力，最終實現制造業價值和利潤。
◆掌握精益生產的核心思想、基本理念、指導原則和運作流程；
◆系統掌握精益生產基礎工具IE改善手法的應用，合理精簡資源配置，提升效率，降低成本，優化企業系統；
◆理解現場管理的主要目的和手段，學習發現浪費的方法并分析浪費成因；
◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場九大浪費、目視化、防錯、價值分析及浪費識別的工具、方法；
◆掌握精益生產管理的要點，精益生產項目的啟動、導入及如何推進項目的實施；
◆提高學員現場管理和現場改善的業績能力；
◆幫助企業建立精益生產系統，提高生產效率、降低成本、穩定質量、縮短生產周期，增強客戶滿意度，提升企業競爭力；
◆為企業植入精益思想、創建精益文化！
●系統性強——授人以漁，手把手傳授本土化的精益生產管理模式；
●超級實戰——四大誤區、八大浪費，經典案例，目標與價值，有效導入；
●成果展現——流程、規范一次到位，計算公式、功能用途、改善途徑全面解決；
●全程互動，分組操練，隨堂提問,專家解答；
●領先的精細化生產理念、方法和工具，讓您的企業少走彎路；
●知名企業案例分享——超前震撼力。
廠長、營運經理，精益工程師/專員，企業革新部/企劃部經理/主管/科長/主任，生產部經理/主管/科長/主任，生產控制及物流經理/主管/科長/主任，采購、銷售部門經理/主管/科長/主任，質量部經理/主管/科長/主任，體系推進工程師，工程技術人員。
第一單元：精益生產概述
1.精益生產的概念
2.精益生產的發展歷程及作用
--精益生產的起源
--精益生產的作用
--制造系統的演變
3.豐田精益屋介紹
4.精益生產的五個原則
第二單元：精益生產的基礎— 現場組織與改善
1.5S的基本概念
2.精益5S的內容
--整理、整頓、清掃、清潔、素養
--5S的基礎---三定
--5S的相關表格
--5S的示范照片及視頻
3.5S的實施流程
4.現場可視化管理
---可視化管理的含義
---可視化管理的方式及類型
---可視化管理的要求
---可視化管理的工具之一-色標系統
---可視化工廠圖示
5.現場持續改善
---改善的含義
---改善的基本思想
6.現場改善的三大工具
--- 一點教育-OPL
--- 活動板-AB
--- 小組活動及合理化建議
7.案例：企業可視化管理的介紹。
8.討論: 本企業可視化管理及現場改善。
1.精益生產的目標
2.浪費與增值
--浪費的定義
--增值與非增值
3.識別生產活動中的七種浪費
--介紹生產活動中七種浪費
--七種浪費產生的根源及對策
七種浪費之“首”:過量生產
七種浪費之“最”:多余動作
七種浪費之“淆”:庫存
七種浪費之“痛”:不合格品
七種浪費之“忙”:搬運
七種浪費之“閑”:等待
七種浪費之“偽”:過度加工
4.消除浪費的四個步驟
5.消除浪費的ECRS原則
6.消除浪費的主要工具簡介
視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費
7.討論: 本企業存在哪些主要浪費？如何消除?
1.價值流圖的組成和作用
2.價值流的層次
3.價值流圖建立的四個步驟
--選定要研究的產品族
--畫出當前價值流狀態圖
--畫出價值流未來狀態圖
--制定并實施價值流改進計劃
4.價值流圖標
案例1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間
案例2：某產品價值流改善, 效率提升案例.
練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖
1.自働化
--自働化的含義
--自働化的作用
2.自働化的主要手段-差錯預防
---差錯預防（POKAYOKE）的含義
---差錯預防十大原理及應用案例
---常用差錯預防方法
案例：1.差錯預防案例（某產品信號連線）。
2.條碼技術提高發貨準確率。
3.標準化作業
---標準化作業程序（SOP）的含義及作用
---標準化作業程序的制定及改進
案例: 標準化作業指導書
1.全員生產維護TPM簡介
2.TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故
3.兩個重要指標：MTBF與MTTR
4.設備綜合效率-OEE
5.TPM八大支柱
6.TPM自主維護的七步驟
7.TPM的改善工具和分析方法
---OPL-單點教育
---合理化建議與小組活動
---3M1E, 5Why分析
8.案例：提升設備OEE的改進項目案例
每位參加人員將獲得一套《精益生產培訓》書面教材、配套案例和課堂練習等。
會議室/培訓室、投影儀、電源線、白板、白板筆、白板刷等。
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